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Fortwengel GmbH in Dörpen

Gemeinsames Ziel: Glänzende Fassaden auf der ganzen Welt

„Wir sind mit 2 Personen in der Garage gestartet im Jahr 1987“, erinnert sich Svenja Fortwengel, Projektleitung der Fortwengel GmbH. Heute beschäftigt das Familienunternehmen mit Sitz im niedersächsischen Dörpen stolze 65 Mitarbeiter, davon allein 50 festangestellte Monteure. Spezialisiert hat man sich auf den Metallfassadenbau und die Abkanttechnik, also dem Biegen von Blechen. Vor allem in größeren Logistikhallen kommen die maßgeschneiderten Produkte von Fortwengel zum Einsatz. Das Angebotsspektrum der Niedersachsen hat sich in den über 30 Jahren dabei stetig weiterentwickelt: Bestand es anfangs nur aus der reinen Montageleistung, kam irgendwann der Lieferservice und in einem weiteren Schritt auch die technische Planung dazu – Fullservice sozusagen.

Fortwengel profitiert von großer Produktpalette bei Klöckner

Mit Klöckner verbindet Fortwengel eine über 10-jährige Partnerschaft, die sich immer weiterentwickelt hat. „Zu Beginn waren es noch kleinere Projekte, mittlerweile stemmen wir gemeinsam auch internationale Aufträge“, sagt Sven Grützmacher, Vertriebsmitarbeiter Dach und Wand der Klöckner-Niederlassung Bremen. Vom Stahlhändler bezieht der Fassaden-Spezialist zum Beispiel Tragschalen- und Fassadenbleche, Kassetten und sogenannte Sandwichpaneele, die etwa bei der Wand- und Deckenverkleidung zum Einsatz kommen. „Ich schätze Klöckner als sehr zuverlässigen, flexiblen und lösungsorientierten Partner. Wenn wir zum Beispiel kurzfristig Material für Aufträge benötigen, klappt das immer wunderbar“, schildert Svenja Fortwengel. Das funktioniert deshalb, weil Klöckner mit vielen verschiedenen Herstellern kooperiert und so eine große Bandbreite an Produkten parat hat. „Geht nicht gibt’s nicht“, sagt Sven Grützmacher lächelnd.

Fortwengel: Sogar internationale Projekte mit Klöckner umgesetzt

Gemeinsam hat man bereits erfolgreich Projekte in Deutschland, Europa und sogar weltweit umgesetzt. Zum Beispiel ein Bauvorhaben-Kraftwerk in England. „Das war das erste Großobjekt, das wir zusammen realisiert haben“, sagt Sven Grützmacher. In Oelde errichtet Fortwengel mit den entsprechenden Klöckner-Produkten derzeit ein 40.000 Quadratmeter großes Trapezdach für das Logistikzentrums eines Internethändlers. Nach einer intensiven Planungsphase startete die Montage im Mai/Juni 2018, die Restarbeiten laufen derzeit noch. Im italienischen Verona lieferten und montierten die Spezialisten aus Dörpen mithilfe von Klöckner die Dach- und Wandkonstruktion eines vollautomatisierten Hochregallagers. Und besonders stolz ist man auf ein gemeinsames internationales Projekt im Jahr 2015. In Mexiko montierte Fortwengel 3.000 Quadratmeter Dachfläche und 6.000 Quadratmeter Wandfläche für einen bekannten Automobilhersteller. „Dafür mussten 15 Container den weiten Weg nach Übersee antreten“, erklärt Svenja Fortwengel die Ausmaße. Soviel ist sicher: Für die Zukunft plant sie mit Klöckner noch viele weitere spannende Aufträge.

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247TailorSteel Klöckner Bremen

„Wir entlasten unseren Kunden durch maßgeschneiderte Just-in-time-Lieferung“

Vor wenigen Wochen eröffnete 247TailorSteel, ein stark expandierender Produzent für maßgeschnittene Bleche, Rohre und Kantteile, einen weiteren, hochmodernen Standort im niedersächsischen Oyten. Speziell für diesen langjährigen Kunden reserviert Klöckner Lagerkapazitäten in der Niederlassung Bremen, um just-in-time und bedarfsgerecht liefern zu können.

Beeindruckende 6.000 Quadratmeter umfasst der neue Standort von 247TailorSteel in Oyten bei Bremen, der am 20. September 2018 Eröffnung feierte. Auf dieser Fläche ist ein hochwertiger Maschinenpark angesiedelt, der vollautomatisch abläuft: Fahrerlose Transportsysteme (FTS) und Roboter führen die logistischen Prozesse aus, nur an wenigen Stellen ist manuelle Unterstützung noch nötig. Auf Basis von Online-Bestellungen, die rund um die Uhr möglich sind, befördern diese innovativen Maschinen das Blech- und Rohrmaterial von und zu den Laserschneidmaschinen, die das Material in das gewünschte Format bringen. „In dieser Fabrik 4.0 können wir unsere Fehlerquote minimieren und schneller, effizienter und damit auch preiswerter produzieren“, sagt Inhaber Carel van Sorgen. Damit ein derartig durchdachter automatisierter Prozess funktioniert, braucht es auch zuverlässige und leistungsstarke Partner – wie Klöckner.

Klöckner liefert Material in gleichbleibend hoher Qualität und schnellstmöglich

Eigens für diese hochmoderne neue Produktionsstätte hat der Stahlhändler Lagerkapazitäten am Standort Bremen freigeräumt. „Wir entlasten unseren Kunden durch eine maßgeschneiderte Just-in-time-Lieferung“, sagt Patrick Grewer, Abteilungsleiter Vertrieb Stahlrohre, Qualitäts- und Edelbaustahl bei Klöckner Deutschland in Duisburg. „Individuell auf seine spezifischen Bedürfnisse und Auflagen abgestimmt, bestellen und lagern wir die benötigten Materialien für unseren Kunden in ausreichender Menge in entsprechend verpackten Paletten ein.“ 247TailorSteel kann so die eigenen Kapazitäten besser nutzen und bekommt die gewünschte Materialmenge in gleichbleibender Qualität und kürzester Zeit geliefert, in den meisten Fällen innerhalb von 24 Stunden. Geplant ist zudem eine EDI-Schnittstelle zwischen 247TailorSteel und Klöckner, um den digitalen Bestellprozess des Spezialisten noch effizienter abzuwickeln.

Muster für weitere Standorte weltweit

Der Standort Oyten ist für 247TailorSteel auch deshalb so bedeutend, weil er idealtypisch konstruiert wurde und ein Muster für weitere Niederlassungen darstellt: „Nach diesem Vorbild wollen wir europa- und weltweit expandieren“, so Carel van Sorgen.

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Strahl- und Primer-Anlage Bremen

Stahlverarbeitung der Superlative

Am 5. September 2018 war es soweit am Standort Bremen: Die hochmoderne und riesige neue Strahl- und Primer-Anlage ging in Betrieb. Mit ihr kann Klöckner nun eigenständig besonders große Stahlbleche speziell für den Schiffsbau produzieren.

Vor der finalen Abnahme durch die Firma Rösler musste die imposante Maschine zahlreiche Tests durchlaufen, um gewappnet zu sein für die hohen Ansprüche bei der Produktion von Schiffsblechen und -profilen. Stolze 170 Meter ist die neue Anlage lang und in der Lage, Bleche für den Schiffsbau zu „entzundern“ (strahlen) und bei Bedarf zusätzlich zu grundieren („primern“). Der Klöckner-Standort Bremen arbeitet mit den größten deutschen Werften zusammen und hat sich auf den Schiffbau – insbesondere große Kreuzfahrtschiffe – spezialisiert. „Mit unserer eigenen Strahl- und Primer-Anlage sind wir unabhängiger und können für unsere Kunden Produkte nun noch flexibler und umfangreicher herstellen und bevorraten“, erklärt Torsten Grotkop, Betriebsleiter in Bremen.

Bis zu 16 Meter lange Bleche werden vollautomatisch bearbeitet

Die Strahl- und Primer-Anlage kann einzelne Bleche bis zu 16 Meter Länge und über 3 Meter Breite in einem Stück vollautomatisch bearbeiten. Die Mitarbeiter programmieren, welche Stufen ein Blech dabei durchlaufen soll. Ein kompletter Bearbeitungsprozess ist recht umfangreich. Zunächst wird das Blech auf einem Rollgang transportiert, dann auf einen Vorwärmer gelegt, um es in eine bestimmte Temperatur zu bringen, bevor es in die Strahl-Anlage geht: Hier wird der ganze Zunder herunter gestrahlt. Eine Kontrollinstanz überprüft, ob das Strahlbild in Ordnung ist, und bei Erfolg wird das Blech automatisch in die Lackierkabine geführt. Abschließend durchläuft das Produkt noch einen Trockentunnel.

Riesige Portalkräne wurden zusätzlich angeschafft

Diese ausgeklügelte Technologie hat ihren Preis: „Für die hochmoderne Strahl- und Primer-Anlage hat Klöckner über 3,7 Millionen Euro investiert“, sagt Torsten Grotkop.  Die beeindruckende Maschine ist installiert in einer Halle auf der Kap-Horn-Straße 26, die Klöckner zusammen mit einem Freilager im Rahmen seiner Expansion am 1. Januar 2018 zusätzlich zum nahegelegenen Standort auf der Kap-Horn-Straße 2 gemietet hatte. Für das neben der Halle befindliche 16.000 Quadratmeter große Freilager hat Klöckner extra zwei riesige Portalkräne mit einer Spurbreite von 60 Metern angeschafft, um die Schiffsbleche und -profile adäquat transportieren und lagern zu können. Insgesamt sind am Standort in Bremen über 4,4 Millionen Euro investiert worden.

 

 

 

 

 

 

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Peters Werft Spezialanfertigungen

Vom Frachter bis zur Mega-Yacht: Peters Werft liefert weltweit

Ob Kreuzfahrtschiff oder Mehrzweckfrachter – mit Spezialanfertigungen aller Art behaupten sich deutsche Werften im internationalen Wettbewerb. Zu ihnen gehört die Peters Werft, die vor mehr als 140 Jahren in Wewelsfleth gegründet wurde. 

Das Unternehmen baut Containerschiffe, Mehrzweckfrachter, Passagierschiffe, Spezialschiffe und Mega-Yachten. „Mega“ ist wörtlich zu nehmen: In Wewelsfleth entstand unter anderem die „Al Mirqab“, die mit 133 Metern Länge zu den größten Motoryachten der Welt gehört. Zum Vergleich: Die „Euro Discovery“, ein ebenfalls von der Peters Werft gebauter Frachter, ist nur etwa fünf Meter länger – und kann 900 Container von 20 Fuß Länge laden. 

Knapp 700 Schiffe hat das Unternehmen seit der Gründung im Jahr 1871 gebaut. Neben Neubauten übernimmt die Werft Reparatur- und Umbauaufträge. Zu den spektakulärsten derartigen Projekten gehört die „Peking“: Der 115 Meter lange Viermaster, Baujahr 1911, segelte einst zwischen Deutschland und Chile. Derzeit wird der betagte Windjammer in den modernen Anlagen nahe der Elbe grundüberholt. Anschließend soll die „Peking“ als Museumsschiff im Hamburger Hafen festmachen. 

 

200 Tonnen Schiffbaubleche für historischen Viermaster 

 

Einen Teil des benötigten Materials kauft die Werft seit Jahrzehnten bei Klöckner. Für die „Peking“ orderte das Unternehmen rund 200 Tonnen Schiffbaubleche in verschiedenen Formaten, Stärken und Güten. Vorgesehen sind die Bleche für die Erneuerung der Außenhülle. Aus der Sicht von Sebastian Dethlefs, Assistant Manager der Peters Werft, fällt der „Peking“-Auftrag in erster Linie wegen der öffentlichen Aufmerksamkeit aus dem Rahmen: „Die Peking ist ein besonderer Auftrag für uns, der sehr viel Aufmerksamkeit genießt. Trotzdem haben wir viele andere Projekte abzuarbeiten, die den gleichen Stellenwert erhalten und genau so wichtig für unser Unternehmen sind.“ 

Kompetente Ansprechpartner findet die Werft in der Klöckner-Niederlassung Bremen, die hauptsächlich die Schiffbaubranche beliefert. Der Kundenverantwortliche Lars Brinkmann und seine Kollegin Ninja Kuppe kennen die Feinheiten des Geschäfts, etwa die Anforderungen an das Abnahmeprüfzeugnis. Die Bleche für die Peters Werft verfügen über ein so genanntes „3.2-Zeugnis“, ein vom Hersteller und einem unabhängigen Prüfer erstelltes Dokument. Darin erklären beide, dass die Ware mit den Anforderungen der Bestellung übereinstimmt, und dokumentieren Prüfergebnisse. Darüber hinaus trägt jedes Blech einen Chargenstempel, sodass die Lieferkette lückenlos nachvollziehbar bleibt. 

Beim Projekt „Peking“ überzeugte Klöckner einmal mehr durch Konditionen und Einsatz: „Das Preis-Leistungs-Verhältnis stimmte. Der Vertrieb von Klöckner war persönlich vor Ort und hat sich sehr engagiert“, lobt Peters-Manager Sebastian Dethlefs. So kann’s weitergehen: „Wir hoffen auf weiterhin gute, einfache und unkomplizierte Zusammenarbeit in den nächsten Jahren und Jahrzehnten.“